No domínio da produção de produtos de plástico,moldagem por injecçãoNo entanto, se o processo de concepção não for bem considerado, é muito fácil encontrar problemas como dificuldades de desmoldamento e deformação da peça.Estes problemas não só afetarão seriamente a eficiência da produção, mas também aumentam consideravelmente os custos de produção.Elite Mold Tech, que está profundamente envolvida na indústria de fabricação de moldes há muitos anos,hoje vamos compartilhar com você os 10 principais tabus que precisam ser vigilantes no projeto de peças moldadas por injeção para ajudá-lo a evitar armadilhas comuns no processo de design.
Tabo 1: espessura desigual da parede
Para poupar materiais, muitos designers projetam a espessura da parede das peças moldeadas por injecção para ser espessa e fina.um cliente projetou uma casca de plástico com uma espessura de parede de 3 mm em alguns lugares e apenas 1 mm em alguns lugaresComo resultado, durante a moldagem por injecção, a parede espessa esfriou lentamente e a parede fina esfriou rapidamente, causando que as peças fossem severamente deformadas e incapazes de serem usadas.A abordagem correta é manter a espessura da parede consistente tanto quanto possívelSe realmente precisa de mudar, a transição também deve ser suave.
Tabo 2: Não há inclinação de desmontagem
A inclinação de desmoldamento é como "abrir um deslizamento suave" para a peça de plástico, permitindo que ela escape facilmente do molde.Um cliente uma vez projetou um suporte para telemóvel sem considerar a inclinação do desmoldamentoApós a produção, a peça ficou presa no molde e não pôde ser removida..Em termos gerais, a inclinação mínima do desmoldamento deve situar-se entre 0,5° e 1°.
Tabo 3 - Desenho desnecessário
A estrutura do subcut pode realizar a conexão rápida entre as partes, mas o design inadequado causará grandes problemas.que fez com que o molde não pudesse abrir e fechar normalmente e não pudesse ser produzidoO desenho razoável do subcorte adota uma estrutura de molde desmontável ou simplifica a forma do subcorte para garantir que o molde possa ser desmoldeado sem problemas.
Tabu 4: Desenho inadequado das costelas
As costelas são concebidas para aumentar a resistência das peças, mas se forem concebidas muito finas e muito densas, o plástico fundido não fluirá suavemente durante a moldagem por injecção,e disparos curtos são propensos a ocorrerPor exemplo, um cliente projetou um suporte de equipamento eletrónico com costelas finas e densas.e a força não atendeu ao padrão em tudoA altura da costela de reforço não é geralmente superior a 3 vezes a espessura da parede e a espessura é de 0,5-0,7 vezes a espessura da parede.
Tabu 5: Falta de filete
Os ângulos retos e os cantos afiados são propensos à concentração de tensão durante o processo de moldagem por injecção, causando que as peças se rachem.que se tenha rachado após um curto período de utilizaçãoA adição de filetes apropriados durante o projecto pode não só evitar a concentração de tensão, mas também tornar o fluxo de fusão de plástico mais suave e melhorar a qualidade do produto.
Tabo 6: Direcção errada do desmoldamento
A direção de desmoldamento determina se a peça pode ser expulsa do molde sem problemas.Como resultado,, as peças produzidas não podiam ser desmontadas e tiveram de ser redesenhadas.Certifique-se de se comunicar completamente com a equipe de fabricação de moldes para determinar a direção correta de desmoldamento.
Tabu 7: Ignorar a contração
Os diferentes materiais plásticos têm diferentes taxas de encolhimento. Se isso não for considerado durante o projeto, o tamanho das peças produzidas irá desviar-se muito do tamanho de projeto.quando se utiliza material de polipropileno (PP) para moldagem por injecção, se não se reservar espaço de encolhimento suficiente, as peças produzidas podem ser demasiado pequenas e não poderem ser montadas normalmente com outras peças.Você deve entender a taxa de encolhimento do material selecionado e compensá-lo no tamanho de projeto.
Tabo 8: Posição inadequada do portão
A porta é a entrada para o plástico derretido entrar na cavidade do molde.Um cliente projetou um grande painel de plástico com a posição do portão no cantoApós a moldagem por injecção, apareceu um grande número de bolhas no meio do painel e a superfície era irregular.Uma posição razoável da porta deve garantir que o plástico derretido preencha a cavidade uniformemente para evitar problemas como o ar preso.
Tabo 9: Projeto insuficiente dos gases de escape
Durante o processo de moldagem por injeção, o ar na cavidade do molde precisa ser descarregado a tempo, caso contrário, causará problemas como queima e falta de material nas peças.Uma peça de plástico de precisão concebida por um cliente não tem ranhuras de escape suficientesApós a moldagem por injecção, aparecem marcas negras de queimaduras na superfície da peça e ela é completamente descartada.É necessário ajustar de forma razoável as ranhuras de escape ou utilizar materiais de aço transpiraveis para garantir que o ar possa ser descarregado sem problemas..
Tabo 10: Ignorar os requisitos do processo de pós-processamento
Muitas pessoas pensam que não haverá problema após a moldagem por injecção.Algumas peças com alta precisão dimensional exigem recozimento após moldagem por injeção para eliminar o estresse internoUm cliente produziu engrenagens de plástico de alta precisão sem recozimento.
Partilha de casos bem sucedida: Como o design profissional ajuda a melhorar a qualidade e a eficiência da produção
No campo do projeto de moldagem por injeção, muitas empresas conseguiram evitar problemas comuns de projeto e alcançaram resultados notáveis por meio de planejamento inteligente e execução precisa.Como fornecedor profissional de serviços de fabricação de moldes, a Elite Mold Tech testemunhou e participou de muitos projetos desse tipo.
Caso 1: Otimização do projecto de conchas de plástico para produtos electrónicos de consumo
Um fabricante de eletrônicos de consumo planeja lançar um novo alto-falante inteligente, cujo design está diretamente relacionado à aparência, textura, durabilidade e custo de produção do produto.Nos primeiros estágios do projetoNo início, o projeto tinha espessura de parede desigual. Algumas áreas tinham uma espessura de parede de 4 mm, enquanto algumas paredes finas eram apenas 1,2 mm. Isso não só aumentou o custo do material,Mas também pode causar deformações graves do produto durante o moldagem por injecção devido a diferenças na velocidade de arrefecimento.
Após a intervenção da nossa equipa de design, comunicámo-nos de perto com o cliente e replanámos a espessura da parede.e um método de transição gradual foi utilizado para manipular a área com espessura de parede variávelAo mesmo tempo, as costelas de reforço foram razoavelmente dispostas no interior da casca, o que não só aumentou a resistência do produto, mas também não prejudicou o processo de moldagem por injecção.Em termos da inclinação de desmoldagem, concebemos-a para ser de 1° de acordo com a norma para garantir que o produto possa ser expulso do molde sem problemas.
O resultado final foi satisfatório: o revestimento de plástico deste alto-falante inteligente foi desmoldado sem problemas durante o processo de produção, quase sem problemas de deformação.A taxa de rendimento aumentou da estimativa inicial de 60% para mais de 90%, e o custo dos materiais foi reduzido em cerca de 20%.
Caso 2: Design inteligente da estrutura subcutânea de peças automotivas
A indústria automóvel tem exigências extremamente elevadas de precisão e fiabilidade das peças de moldagem por injecção.Um fornecedor de peças de automóvel precisava projetar uma fivela interior de automóvel com uma estrutura complexa de corte, o que não só assegurou a instalação firme, mas também assegurou a moldagem suave durante a fabricação de moldes e a produção de moldagem por injecção.
Os nossos engenheiros da Elite Mold Tech trabalharam com os clientes para otimizar a estrutura do subcorte muitas vezes.e uma estrutura de molde de deslizamento dividido foi adotadaA parte subcutada foi dividida em várias estruturas relativamente simples.o deslizador pode ser facilmente puxado para fora após a moldagem por injeção ser concluída para obter o desmoldagem do produtoAo mesmo tempo, ajustámos o tamanho e a forma da fivela, reduzindo consideravelmente a dificuldade de fabrico do molde, mantendo a função.
A execução bem sucedida deste projecto permitiu não só colocar com êxito a fivela interior automotiva em produção em série,Mas também aumentou a vida do molde do originalmente esperado 50,000 vezes a 100.000 vezes, reduzindo muito o custo de substituição do molde do cliente, melhorando a eficiência da produção,e fornecer uma forte garantia para que os fabricantes de automóveis forneçam peças de alta qualidade a tempo- Não.
Caso 3: Projeto e fabrico de peças moldeadas por injecção de alta precisão para equipamentos médicos
Os equipamentos médicos têm exigências quase rigorosas quanto à precisão e qualidade das peças de moldagem por injecção.Uma empresa de equipamentos médicos nos encarregou de projetar e produzir uma peça moldada por injeção de precisão para equipamentos médicos de testeEmbora a peça moldeada por injecção seja de pequeno tamanho, tem uma estrutura interna complexa, contém múltiplas pequenas costelas de reforço e furos de montagem finos,e tem requisitos de precisão dimensional extremamente elevados, com uma tolerância de ± 0,05 mm.
Para atender às necessidades dos clientes, usámos um software avançado de análise de simulação na fase de concepção para simular com precisão o fluxo de plástico derretido no molde, o processo de arrefecimento,e a taxa de encolhimento do produtoDe acordo com os resultados da simulação, a disposição e o tamanho das costelas de reforço foram cuidadosamente ajustados para assegurar a resistência do produto, evitando os defeitos de injecção causados por uma concepção inadequada das costelas.Em termos de escolha da localização do portão, após múltiplas simulações e ensaios, foi determinada a melhor localização para que o plástico derretido pudesse preencher uniformemente a cavidade e reduzir a geração de bolhas e marcas de solda.
Durante o processo de fabricação, contamos com equipamentos de processamento de alta precisão e um rigoroso sistema de controle de qualidade para garantir que cada peça moldada por injeção atenda aos requisitos de projeto.As peças moldadas por injecção do dispositivo médico final satisfazem plenamente as exigências do cliente em termos de precisão dimensionalSão utilizados com êxito em equipamentos de ensaio médico e fornecem suporte confiável de peças para a indústria médica.
Estes casos de sucesso demonstram plenamente o papel fundamental do design correto de peças de moldagem por injecção na produção.e tecnologia de fabricação avançada, a Elite Mold Tech é capaz de fornecer aos clientes uma gama completa de serviços de alta qualidade, desde o projeto até a produção.Se você tiver quaisquer perguntas ou necessidades na fabricação de moldes e injeção moldado design de peçasPor favor, sinta-se à vontade para nos contactar emContacto@elitemoldtech.comVamos trabalhar juntos para criar moldes e produtos de plástico de alta qualidade!
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